成型部模芯包胶工艺获得重大技术突破

       2019年11月初，成型部田海生同志带领团队成员杨铭森、颜忠良、郑连杰一起经历了8天5夜的包胶技术专研，对多种属性材料数上百次反复测试，终于一次次突破难关，***终完美地将3种不同的材料固化在一个模芯模具上，解决了一直困扰的模芯包胶工艺难题。

一、改善前的外部的模芯包胶的弊端：

       在材料选择，材料物性及加工参数，软硬度、粘油墨、脱层、与模芯分离、包胶后做产品均有出现橘皮纹、凹凸印、尺寸不合格，使用周期短等一系列问题；

1. 外协包胶新模芯回来只能用1天左右（生产2K左右）。

2. 制程生产问题多：产品有橘皮纹、凹凸印、压痕、硅胶脱皮和尺寸不稳定等等问题。

3. 包胶模芯回厂不及时，经常因为模芯停机待料。

4. 外协包胶模芯使用周期短，物流和模具成本增加。

二、改善完成后的内部的包胶模芯优势：

       比外协的更加好用、效果更好、使用周期更长、成本更低，拥有自己独特的包胶技术，让高压成型生产更加顺畅有序，每个月为公司节省包胶费用数万元，大大节省了生产成本，同时保证了生产订单正常交付。

1.高压环节传统技术是板材覆高温保护膜用来保护产品无橘皮纹和外观表面平整度。

2.内部现有设备技术升级研发匹配模具的模芯包胶工艺。

3.调整包胶模具，匹配包胶新材料。

4.突破外协友商的包胶技术瓶颈，内部快速研发测试新工艺。

技术创新是企业发展的动力源泉，也是企业提升自身核心竞争力的重要途径。

相信在未来技术创新的路上，会有越来越多的好年璟人出现……